BAM GmbH is in 2011 door de huidige directeur Marco Bauer opgericht in Weiden in de Oberpfalz. Het begon als een klassieke contractfabrikant met acht medewerkers en is nu een digitaal bedrijf dat verschillende prijzen heeft gewonnen.<\/span><\/p>\nBAM GmbH biedt precisiefabricage, speciale machinebouw en digitale diensten aan. Op het gebied van additive manufacturing vertrouwt BAM onder meer op het Metal X metaal 3D-printersysteem en de Mark Two koolstofvezel 3D-printer van Markforged.<\/span><\/p>\n<\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>
<\/span><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>
Projectdoelen<\/span><\/h2><\/div>Veel toepassingsmogelijkheden in de dienstensector<\/strong><\/span>
\nBAM GmbH biedt een breed scala aan producten voor de productie van metalen en kunststof onderdelen van de hoogste kwaliteit en met de nauwste toleranties voor tal van verschillende industrie\u00ebn. Voor deze toepassingen is de productie van additieven de beste keuze, vooral op het gebied van gewichtsoptimalisering.<\/span><\/p>\nTot nu toe werden de meeste onderdelen geproduceerd door middel van bewerkingen, die complex en kostenintensief zijn, vooral bij het maken van prototypes. Managing Director Marco Bauer print ook losse onderdelen voor zijn eigen state-of-the-art machinepark.<\/span><\/p>\n<\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>
Benadering<\/span><\/h2><\/div>Gemakkelijke toegang tot de productie van additieven door het gesloten totaalsysteem<\/span><\/strong>
\nTijdens de zoektocht naar een metalen 3D-printer leerde oprichter en directeur Marco Bauer de productietechnologie van Markforged kennen. Hij was vooral overtuigd door de eenvoudige hantering van de materiaalwissel door het eenvoudig verwisselen van de materiaalrollen.<\/span><\/p>\nMarkforged’s all-in-one systeem verbindt alle componenten met elkaar: van de cloud-gebaseerde software tot de 3D-printer en het post-proces (wassen en sinteren). Dit geeft u een snel en eenvoudig overzicht van de volledige procesketen. De afzonderlijke componenten worden op elk onderdeel afgestemd, zodat vanaf de eerste druk het best mogelijke resultaat kan worden bereikt! Dankzij de cloud-gebaseerde software kunnen printopdrachten zelfs gemakkelijk vanop de weg worden gestart.<\/span><\/p>\n<\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>
<\/span><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>
<\/span><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>
Oplossing<\/span><\/h2><\/div>Ontwerpvrijheid voor componentoptimalisatie<\/strong><\/span>
\nDoor de additieve vervaardiging zijn er bijna geen beperkingen in de geometrische complexiteit van een component. Dit is voordelig voor het lichter maken van de componenten en het optimaliseren ervan voor het beoogde gebruik.<\/span><\/p>\nDe verwerking van continue vezels geeft de componenten meer prestatie in termen van sterkte met een uitstekende oppervlaktekwaliteit.<\/span><\/p>\n<\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>
In \u00e9\u00e9n oogopslag<\/span><\/h2><\/div>- <\/i><\/span>
All-in-One-System<\/span><\/div><\/li>- <\/i><\/span>
gemakkelijke toegang tot de productie van additieven<\/span><\/div><\/li>- <\/i><\/span>
uitmuntende oppervlaktekwaliteit<\/span><\/div><\/li>- <\/i><\/span>
Ononderbroken vezels zorgen voor een hoge sterkte<\/span><\/div><\/li><\/ul><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>
<\/span><\/div>Voor het sinteren<\/span><\/p>\n<\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>
<\/span><\/div>Na het sinteren<\/span><\/p>\n<\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>
<\/span><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>
Randgereedschap<\/span><\/h2><\/div>Eenvoudige productie van functionele prototypes<\/strong><\/span>
\nMarco Bauer toont het gebruik van de Markforged Metal X op een A2-gereedschap met stalen randen. Na het ontwerp wordt een STL-bestand van het onderdeel gemaakt om te importeren in de EIGER-software. Daar kan het gereedschap worden voorbereid op het afdrukken (wanddikte, inwendige structuur enz.). Daarna kan het printen met een simpele klik worden gestart!<\/span><\/p>\nDankzij een honingraatstructuur in het onderdeel kan gewicht worden bespaard met behoud van dezelfde geometrie en stabiliteit. Na het drukken volgt het was- en sinterproces, waarvan de optimale temperaturen en tijden voor het onderdeel worden berekend door de EIGER-software en vervolgens naar de machines worden gestuurd. Dus ook hier kan het post-proces met een simpele klik worden gestart. Het onderdeel is direct na het sinteren klaar voor gebruik. Voor een nog betere oppervlaktekwaliteit of lagere toleranties kan het onderdeel gepolijst, geslepen of CNC-bewerkt worden.<\/span><\/p>\n<\/div>Gegevens op het randgereedschap<\/strong><\/span>
\nAfmetingen:<\/strong> 155,7 mm x 55,0 mm x 50,0 mm<\/span>
\nMaterieel:<\/strong> A2 Gereedschapsstaal<\/span>
\nPrintingstijd:<\/strong> 48 h<\/span>
\nWastijd:<\/strong> 25 h<\/span>
\nDroogtijd:<\/strong> 4 h<\/span>
\nSinteringstijd:<\/strong> 27 h<\/span>
\nProcesduur:<\/strong> 104 h (4,5 dagen)<\/span>
\nMateri\u00eble kosten:<\/strong> 150 \u20ac<\/span><\/p>\n<\/div>De voordelen van 3D printen ten opzichte van CNC productie zijn in dit onderdeel te zien:<\/span>
\nHet verhogen van de complexiteit van een component leidt tot extra kosten en langere levertijden bij de productie van bewerkingen. Bij de productie van additieven leiden gewichtverminderende maatregelen tot kostenverlaging en het genereren van toegevoegde waarde.<\/span><\/p>\n<\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>
De toekomst<\/span><\/h2><\/div>