Die Batterie-Montagelinie der Zukunft:
Wie thyssenkrupp Automation Engineering mit 3D-Druck und KI neue Maßstäbe setzt
Die Batterie-Montagelinie der Zukunft:
Wie thyssenkrupp Automation Engineering mit 3D-Druck und KI neue Maßstäbe setzt
CHEMNITZ, Germany – In der Welt der Elektromobilität geht es rasant voran. Die Nachfrage nach effizienten, flexiblen und nachhaltigen Montagelinien für Batterien wächst schneller denn je. Und genau hier setzt thyssenkrupp Automation Engineering an. Mit einer Kombination aus 3D-Druck und Künstlicher Intelligenz (KI) stellt das Unternehmen sicher, dass seine Montagelinien den steigenden Anforderungen an Effizienz und Flexibilität gerecht werden – und das auf eine beeindruckend zukunftsweisende Weise.
Maßgeschneiderte Montagelinien für die Batteriepaket-Produktion
Die neuen Montagelinien von thyssenkrupp sind alles andere als gewöhnlich. Durch einen hohen Grad an Standardisierung und schnelle Taktzeiten schaffen sie eine Serienproduktion, die sowohl maximale Effizienz als auch höchsten Durchsatz gewährleistet. Doch das ist nur die Basis. Durch den gezielten Einsatz von 3D-Druck produziert das Unternehmen hunderte von Komponenten direkt vor Ort und integriert diese nahtlos in die Montagelinien. So entstehen maßgeschneiderte Lösungen, die exakt auf die Anforderungen der Elektromobilität abgestimmt sind.
Der entscheidende Vorteil: 3D-Druck in der Serienfertigung
Der Einsatz von 3D-Drucktechnologie – insbesondere mit den Hochleistungs-3D-Druckern von Mark3D und Markforged – eröffnet völlig neue Möglichkeiten in der Fertigung. Mit dem Markforged FX20-Drucker lassen sich Bauteile herstellen, die nicht nur mechanisch belastbar, sondern auch äußerst flexibel und kosteneffizient sind. Durch diese Technologie spart thyssenkrupp wertvolle Entwicklungszeit und reduziert gleichzeitig die Produktionskosten erheblich. Auch in einem aktuellen Vorzeigeprojekt, einer Batteriepaket- Montagelinie in Kooperation mit Microsoft und Siemens, kommen mehrere hundert 3D- gedruckte Bauteile aus den Markforged-Druckern zum Einsatz.
“Dazu machen die Zuverlässigkeit, das einfache Markforged-System und Wiederholgenauigkeit für uns den Unterschied”, erklärt Martin Krüger, Entwicklungsingenieur.
Die Vorteile des industriellen 3D-Drucks sind klar: Flexibilität und schnelle Anpassungsmöglichkeiten in der Produktion, Kosteneffizienz, und eine massive Zeitersparnis in der Entwicklung. Die Technologie ermöglicht es thyssenkrupp, spezifische Bauteile innerhalb kürzester Zeit zu produzieren und direkt in den Produktionsprozess zu integrieren.
KI als Game-Changer: Der Siemens Industrial Copilot
Zusätzlich zum industriellen 3D-Druck setzt thyssenkrupp auf KI-Lösungen, um die Bedienung und Steuerung der Montagelinien zu optimieren. In Zusammenarbeit mit Siemens und Microsoft kommt der Siemens Industrial Copilot zum Einsatz. Diese KI- gestützte Software hilft Mitarbeitenden dabei, schneller neue Fähigkeiten zu entwickeln und komplexe Automatisierungsprozesse effizient zu steuern. Der Copilot macht die Bedienung und Programmierung der Maschinen einfacher und zugänglicher und steigert damit die Effizienz und Flexibilität in der Serienproduktion.
Die Kombination aus 3D-Druck und KI sorgt dafür, dass thyssenkrupp nicht nur die wachsende Nachfrage nach Batteriemontagelösungen bedienen, sondern auch völlig neue Standards setzen kann. Die Maschinen und Montagelinien sind nicht nur hocheffizient und nachhaltig, sondern auch optimal auf die Bedürfnisse der Elektromobilitätsbranche abgestimmt.
Die Batterieproduktion der Zukunft
Mit Mut zur Innovation und der Bereitschaft, die modernsten Technologien zu nutzen,
positioniert sich thyssenkrupp Automation Engineering an der Spitze der Batteriemontage. Ihre Montagelinien bieten nicht nur eine Lösung für aktuelle Herausforderungen, sondern setzen neue Standards, an denen sich die Industrie orientieren kann.
So zeigt thyssenkrupp eindrucksvoll, wie die Batterieproduktion von morgen aussehen kann: Effizient, flexibel und bereit für die Zukunft der Elektromobilität.
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