KST Moschkau minimiert mit dem Markforged FX20 die Produktionskosten auf ein Sechstel
Das Unternehmen im Fokus
Als die Nachfrage nach einem neuen Produkt die Erwartungen überstieg, entschied sich der Hersteller von Sicherheitssystemen KST Moschkau für den Markforged FX20, um unübersichtliche Lieferketten mit skalierbarer Produktion zu umgehen.
Das Ergebnis? Der FX20 verkürzte die Vorlaufzeiten von 3-4 Wochen auf 2 Tage. Die Produktionskosten liegen bei einem Sechstel im Vergleich zur Verwendung mehrerer Aluminiumkomponenten von externen CNC-Werkstätten.
Der Kunde
Die KST Moschkau GmbH ist ein 1985 gegründetes, familiengeführtes Unternehmen. Als Projektsystemhaus entwickelt die KST komplexe Systemlösungen in den Hauptgeschäftsfeldern Broadcast & ProAV, Medientechnik und AV-Sicherheitssysteme.
Innerhalb der KST Moschkau fertigt der Bereich Systembau mit modernsten Produktionstechniken ein umfangreiches Produktportfolio an Komponenten, Artikeln und Systemen in Eigenregie und hat dabei begonnen, sein Produktportfolio um Out-of-the-Box-Lösungen für individuelle Anforderungen zu erweitern.
Die Herausforderung
Anfang Februar 2020 begann KST mit der Produktion der KST-OH-Serie, einem Außengehäuse für die PTZ-Kamera von Panasonic. Die Nachfrage nach dem Produkt übertraf die Erwartungen des Unternehmens, aber es wurde schnell klar, dass der derzeitige Fertigungsprozess für die Kleinserienproduktion nicht skalierbar war. Ursprünglich wurde das Kameragehäuse intern entworfen und die Komponenten wurden zur Bearbeitung an CNC-Fachbetriebe ausgelagert.
Da das Gehäuse aus mehreren Aluminiumplatten besteht, wurden die Iterationen für die Anpassung dieser geringen Stückzahlen schnell teuer. Der Prozess wurde arbeits- und zeitintensiv – viele Schritte waren erforderlich, um die vielen Komponenten für ein einziges Produkt zu beschaffen und zusammenzusetzen. Darüber hinaus hatte das Unternehmen aufgrund seiner Abhängigkeit von Dritten keine Kontrolle über Lieferverzögerungen, so dass sich die Projekte für seine Kunden noch weiter verzögerten.
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“Durch die Umstellung auf die additive Fertigung wurden die Kosten sofort gesenkt und die Produktion erheblich beschleunigt. Wir erhielten die Flexibilität, Prototypen zu erstellen und Entwürfe vor der Validierung zu unseren eigenen Bedingungen zu überarbeiten. Die hervorragende Oberflächengüte und die Zähigkeit von Onyx haben uns geholfen, die höchsten Qualitätsstandards, die wir für unsere Produkte festgelegt haben, einzuhalten.“
– Felix Moschkau, KST Moschkau
Auf einen Blick
Die Lösung
Anstatt den Großteil ihrer Produkte an Maschinenbauer auszulagern, nahm das KST-Team die Sache selbst in die Hand. Als Kunde von Markforged erkannte das Unternehmen sofort, welchen Einfluss der FX20 auf die Lieferkette haben könnte. Durch den Einsatz des FX20 war KST in der Lage, 3 Komponenten auf einem einzigen Druckbett – 525x400x400 mm – zu drucken. Auf einer kleineren Maschine hätten sie weniger Teile drucken und einige ihrer größeren Designs in mehrere Teile aufteilen müssen.
Das Drucken von Gehäusen auf der FX20 senkte die Kosten und beschleunigte die Produktion immens und gab dem Unternehmen mehr Flexibilität, um Prototypen zu erstellen und Designs zu überarbeiten, bevor sie an die Kunden ausgeliefert werden. Die hervorragende Oberflächengüte und die Robustheit von Onyx halfen ihnen, den höchsten Qualitätsstandard für ihre Produkte zu halten. Das Gehäuse unterschied sich nach der Nachbearbeitung nicht sichtbar von seinem Gegenstück aus Aluminium. Der einzige wirkliche Unterschied war das etwas geringere Gewicht. Dieses neue Herstellungsverfahren garantiert, dass das Gehäuse den rauen Witterungsbedingungen im Freien wie Regen, UV-Strahlen und extremen Temperaturschwankungen standhält.
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