Das Unternehmen im Fokus
System Strobel GmbH & Co.KG aus Aalen zählt zu den führenden Herstellern von Rettungs- und Notarzteinsatzfahrzeugen in Deutschland.
Mit rund 200 Mitarbeitenden entstehen hier jährlich etwa 350 Fahrzeuge – individuell angepasst an die Anforderungen von Organisationen wie dem Deutschen Roten Kreuz, den Johannitern oder kommunalen Trägern. System Strobel bietet sowohl den Ausbau von Kastenwagen (z. B. auf Basis von Mercedes, VW oder Ford-Modellen) als auch die Fertigung von Kofferaufbauten, wie man sie klassisch von größeren Rettungswagen kennt.
Vom Experiment zur Serienfertigung: Der Einstieg in die additive Fertigung
System Strobel mit ersten Versuchen auf Desktop- und großformatigen 3D-Druckern. Ziel war es, die Technologie kennenzulernen und
das Potenzial für den Fahrzeugausbau zu bewerten.
Für den Serieneinsatz reichten die Ergebnisse dieser Systeme jedoch nicht aus – insbesondere in Bezug auf Maßhaltigkeit, Oberflächenqualität und Prozesssicherheit. Auch die Druckgeschwindigkeit stieß schnell an ihre Grenzen.
Den Durchbruch brachte schließlich die Investition in den Markforged FX20 – die größte Maschine
von Markforged. Statt sich schrittweise heranzutasten, entschied sich System Strobel bewusst für den Direktstart mit einer Industriemaschine. Der Hauptgrund: „Bauraum matters“, wie Marius Garzorz, Projektverantwortlicher der Konstruktion, betont. Gerade im Sonderfahrzeugbau sind große, komplexe Geometrien keine Ausnahme – der große Bauraum war daher ein entscheidender Faktor.
Mit dem FX20 wurde der 3D-Druck erstmals fest in die Serienfertigung integriert. Die Kombination
aus hoher Maßhaltigkeit, stabiler Bauteilqualität, großem Bauraum und intuitiver Bedienung
überzeugte – und machte den Schritt von der Versuchsanwendung zur produktiven
Nutzung möglich.
Wann additive Fertigung- Wann herkömmliche Methoden?
Bei System Strobel werden je nach Anwendung verschiedene Fertigungsmethoden eingesetzt:
Additiv fertigen, wo konventionelle Methoden an Grenzen stoßen
Für System Strobel steht bei der additiven Fertigung nicht die reine Kostenersparnis im Vordergrund, sondern die Möglichkeit, Lösungen überaupt erst zu realisieren. Ein entscheidender Vorteil des Markforged FX20 liegt darin Bauteile zu fertigen, die mit anderen Verfahren nur schwer oder gar nicht herstellbar wären. Dazu zählen besipielsweise komplexe Adapter und Gehäuse, die sich nahtlos in die Fahrzeugkonturen integrieren. Was früher eine Herausforderung für die CNC-Bearbeitung war, entsteht heute in wenigen Stunden im 3D-Druck – präzise, stabil und funktionsgerecht.
Gedruckt werden beispielsweise:
• Licht- und Kamerahalterungen
• Signal- und Blinkeradapter
• Abdeckungen und Zierleisten
• Umlenkrollen, Batterieadapter, Abdeckpanele
• Innenverkleidungselemente
• Einzelteile für Spezialausstattungen wie
Raupenstühle
„Mit dem FX20 sind wir über die Stufe des experimentellen 3D-Drucks hinaus und können damit wirklich auch serienreif
fertigen.“
– Marius Garzorz, Projektverantwortlicher der Konstruktion
Anwendungsbeispiel: Leichter mit Carbon
Ein anschauliches Beispiel für die Vorteile der additiven Fertigung ist der Tragestuhl mit Raupenlaufwerk. Zahlreiche zuvor aus Aluminium gefräste Komponenten – darunter der Griff, eine Umlenkrolle sowie verschiedene Verbindungs- und Abdeckteile – wurden durch Bauteile aus Onyx ersetzt.
Vor allem besonders beanspruchte Elemente wie das Verbindungsstück zum Griff wurden gezielt mit Endloscarbonfaser verstärkt. So entstehen extrem tragfähige und zugleich leichtere Bauteile -perfekt angepasst an die anforderungen im täglichen Rettungseinsatz.
Die Vorteile sind klar:
• Gewichtsersparnis
• Deutlich einfachere Konstruktion
• Keine mechanische Nachbearbeitung
Gerade bei Geräten, die regelmäßig getragen oder verladen werden, zählt jedes Gramm. Die neue Lösung spart nicht nur Gewicht, sondern vereinfacht auch den Montageprozess erheblich. Auch das Raupenlaufwerk selbst profitiert: Allein die Umlenkrollen aus Onyx sparen 700 Gramm gegenüber der bisherigen Aluminiumversion. Insgesamt konnte durch den Einsatz von 3D-gedruckten Bauteilen rund 2,5 kg Gewicht eingespart werden – eine deutliche Verbesserung für die Handhabung und Effizienz.
Organisiert & effizient: Der neue Fertigungsprozess
Die additive Fertigung ist bei System Strobel längst mehr als ein Innovationsprojekt – sie ist fest im Alltag der Konstruktion und Produktion integriert. Neue Anforderungen, etwa durch geänderte Signalanlagen, Lichtmodule oder Kamerasysteme, werden direkt in der Konstruktion umgesetzt, im FX20 gedruckt und in der Endmontage verbaut.
Typisch System Strobel: pragmatisch, schnell und effizient.
Gedruckt wird, was sich lohnt – und was sich mit klassischen Methoden nur schwer oder gar nicht umsetzen lässt. Adapter, Halterungen, Zierleisten, Innenverkleidungen oder auch Kamerahalterungen werden direkt auf Basis der CAD-Daten gefertigt – ohne Umwege über Werkzeuge oder Formen.
• Bauteile entstehen ab Stückzahl 1
• Die Maschinenauslastung liegt meist bei 12–18 Stunden täglich – auch über Nacht oder am
Wochenende
• Über 95 % der gedruckten Teile werden mit dem FX20 gefertigt
• Die übrigen 3D-Drucker anderer Hersteller werden kaum noch genutzt
Der FX20 – Rückgrat der Kleinserienproduktion.
Besonders im Fahrzeugausbau wird der Nutzen deutlich: Wo früher komplexe Halterungen mühsam gefräst oder angepasst werden mussten, entstehen heute individuelle Lösungen mit wenigen Klicks. Das verkürzt nicht nur die Projektlaufzeit erheblich, sondern ermöglicht auch Lösungen, die mit klassischen Methoden überhaupt nicht realisierbar wären.
Aus Skepsis wird Vertrauen: Kunden und Mitarbeitende sind überzeugt
Sowohl die Mitarbeitenden als auch die Kunden sind positiv überrascht von der Druckqualität. Wo frühere Bauteile eher experimentell wirkten, können heute „serienreife Bauteile gefertigt werden“. Die Oberflächenqualität, Maßhaltigkeit und Robustheit der Bauteile ermöglichen den echten Einsatz im Endprodukt – sichtbar und spürbar. Das schafft Vertrauen und zeigt, dass additive Fertigung nicht nur eine Alternative, sondern eine etablierte Fertigungslösung ist.
Zusammenfassung und Ausblick
System Strobel nutzt den 3D-Druck heute nicht mehr nur als Ergänzung, sondern als festen Bestandteil der Fertigung ihrer Fahrzeugserien. Der FX20 bildet dabei das Rückgrat für flexible, passgenaue und wirtschaftlich sinnvolle Bauteile in der Kleinserienproduktion.
Besonders im Fahrzeugausbau mit vielen Sonderwünschen bietet der 3D-Druck völlig neue Möglichkeiten – ganz ohne Kompromisse bei Qualität oder Funktion.
Aktuell prüft System Strobel, ob eine Erweiterung des Maschinenparks sinnvoll ist – denn der FX20 ist regelmäßig voll ausgelastet. Der nächste Schritt? Noch mehr Bauteile identifizieren, digitalisieren und drucken – für noch mehr Flexibilität und Effizienz.
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