Die Markforged Composite-3D-Drucker haben die Möglichkeit durch die Verarbeitung einer Carbon-Endlosfaser die Festigkeiten von Aluminium zu erreichen. Durch die Verarbeitung einer HSHT-Glasfaser, wie hier im Anwendungsfall, wird eine hohe Wärmeformstabilität gewährleistet, um die Form in höheren Temperaturbereichen zu stabilisieren.

Das hilft in der Branche des Formenbaus zum einen für wirklich belastbare Prototypen, also Funktionsprototypen, aber vor allem auch in der Peripherie rund um das Spritzgießen. Überall dort, wo eine Bauteilentnahme mithilfe von Greifern benötigt wird, individuelle Bauteilaufnahmen, Bauteilführungen usw. kommt der Composite 3D-Druck zum Einsatz. Hier bietet Markforged eine einmalige Hochwertigkeit an Bauteilen.

Um Maschinenstillstandzeiten zu reduzieren und Laufzeiten zu erhöhen, hat habö CNC Dreh- und Frästechnik einen Magnetgreifer entwickelt.
In diesem Live-Webinar erklärt Joachim Kasemann, Geschäftsführer der Mark3D GmbH, anhand des konkreten Anwendungsbeispiels wie habö mit 3D-Druck Fertigung neu definiert.

Gemeinsam mit der Gühring KG haben wir uns an dieses bahnbrechende Projekt gewagt.
Ob das funktioniert hat und was wir noch getestet haben, zeigen wir in einem ausführlichen Video-Bericht!

Unser Kunde Maenken Systems musste testen, ob die gedruckten Gehäuse eines elektronischen Zünders eine Sprengung aus unmittelbarer Nähe aushalten können.
Die Herausforderungen dabei waren vor allem die kurze Distanz zur Sprengung, die Druckwelle und die herumfliegenden Splitter, die mit mehr als 1000 m/sek. auf das Gehäuse trafen.

Seit der Implementierung der Markforged 3D-Drucker in die Fertigungsabläufe hat das Team der Caldwell Manufacturing Company alles von 3D gedruckten Metall- und Carbonfaser-Fensterkomponenten für Tests bis hin zu Carbonfaser-verstärkten Robotergreifern und Montagevorrichtungen entwickelt und gefertigt.

„In dieser wettbewerbsorientierten Welt brauchen Sie jeden Vorteil, den Sie sich verschaffen können, um Bauteile zu produzieren, die auf dem Markt bestehen können. Der 3D-Druck spielt dabei eine enorm wichtige Rolle.” – Jay Sofianek, Director of Engineering, Caldwell

Konventionelle Stangengreifer für CNC-Drehmaschinen ersetzen 10.000 bis 30.000 Euro teure automatische Bestückungssysteme durch ein am Revolver befestigtes Werkzeug. Die Greifer sind aber immer noch sehr kostenintensiv und nicht an die Maße und Formen der zu bearbeitenden Werkstoffe angepasst. Mit dem 3D-Druck spezifischer Stangengreifer für die verwendeten Halbzeuge erhält bmi CAD eine kostengünstige und werkstoffspezifische Lösung, die sich die Oberflächenbeschaffenheit von Onyx und die Festigkeit von Glasfaser für maximale Leistung zunutze macht.

Mit moderner Technologie Schritt halten, ist ein Vollzeitjob: Der Schlüssel sind innovative Lösungen für einen anspruchsvollen Markt. Hockley Ltd wollte das Design und die Produktionsfähigkeit mit der Einführung einer additiven Fertigungstechnologie erweitern. Ihr Ziel ist es, bestehende Märkte besser zu bedienen und neue Märkte zu erschließen.

„Wir können jetzt in kürzester Zeit Lösungen für die technischen Herausforderungen anbieten, welche uns gestellt werden – bisher mussten wir lange warten, bis uns Maschinenkapazitäten zur Verfügung gestellt wurden.” – Ian Eaves, Gruppenleiter Technologie, Hockley Ltd

Die Spühl GmbH ist der weltweit führende Hersteller von Hightech-Drahtverarbeitungsmaschinen.
Maschinenbaukompetenz in drei Dimensionen.
Im Härtetest haben die auf einem Markforged 3D-Drucker gedruckten Bauteile einer Traglast von über einer Tonne standgehalten.

Da das Hebewerkzeug mithilfe der Additiven Fertigung hergestellt werden kann, entfällt die Versandzeit und der Lagerbedarf wird verringert. Es ist kostengünstiger als herkömmliche, für Produktionszwecke gefertigte Einzelwerkzeuge, wesentlich leichter und kompakter und erleichtert den Transport zu Servicemotoren auf Handelsschiffen.

Stahlvorrichtungen, die zum Schweißen mehrerer Iterationen verwendet wurden, waren kostspielig, zeitaufwändig und fehleranfällig. SDHQ Off-Road erzielte durch den Einsatz eines Mark Two erhebliche Einsparungen und eine hervorragende Teilequalität.

Die Materialproben werden in einem Platintiegel geschmolzen und dann in eine beheizte Platinform gegossen. Der Schmelzvorgang erfolgt bei Temperaturen von bis zu 1000°C, danach wird die Mischung in eine Form gegossen und schnell abgekühlt. Wegen dieser wiederholten, schnellen Temperaturwechsel müssen die inneren Komponenten in Niekas Schmelzinstrumenten aus Materialien hergestellt werden, die hohe Temperaturen vertragen und mit schnellen Temperaturzyklen Schritt halten können.